1.現狀分析
我國是世界第一制造大國，220多種工業品產量世界第一，但并非質量第一。三個情況可以說明：
一是2011—2022年國家產品質量監督抽查不合格率分別為12.5%、10.2%、11.1%、7.7%、8.9%、8.4%、8.5%、10.3%、10.7%、10.0%、12.2%、9.4%，即以現行產品質量標準衡量，每年有10%左右的產品質量是不合格的，造成資源浪費十分巨大。
二是制造業大量低端產能過剩與大量高端產品進口并存、低端產品銷路不暢與高端消費外流并存、大量產品出口與貿易摩擦不斷并存的現象短期內還難以改變。在供給側結構性改革過程中，高端材料、新材料、核心零部件、重要裝備、芯片等還存在卡脖子現象。
據抽樣調查，2019年全國有19.68%的出口企業受到國外技術性貿易措施的影響，其中技術標準是主要原因之一，造成的直接經濟損失高達692.08億美元，應對國外技術性貿易措施新增成本達161.14億元。我們的競爭，很大程度上還是價格的競爭，其品質往往差那么一點點。國內某襪機企業的一位老總說，一臺襪機德國制造喊價100萬元，我們可以做到其性能的99.99%，但還有0.01%，這就是技術制高點。
三是標準制訂跟不上生產發展，這個問題近年來有所改觀，但還有距離。我國國家標準標齡長、標準缺位、標準更新不及時等問題也十分突出。
2.發展團體標準的必要性
2.1 法律有要求
團體標準是依法成立的社會團體為滿足市場和創新需要，協調相關經營主體共同制定的標準。為激發經營主體活力，《國務院關于印發深化標準化工作改革方案的通知》(國發〔2015〕13號)指出，國際上通行的由市場自主制定團體標準，能夠快速反映需求，增加標準的有效供給。
要堅持放管結合，培育發展團體標準，放開搞活企業標準，激發經營主體活力。要通過改革，把政府單一供給的現行標準體系，轉變為由政府主導制定的標準和市場自主制定的標準共同構成的新型標準體系。
政府主導制定的標準側重于保基本，市場自主制定的標準側重于提高競爭力。2017年修訂后的《標準化法》第18條、20條、21條規定，國家鼓勵學會、協會、商會、聯合會、產業技術聯盟等社會團體協調相關經營主體共同制定滿足市場和創新需要的團體標準，由本團體成員約定采用或者按照本團體的規定供社會自愿采用。
支持在重要行業、戰略性新興產業、關鍵共性技術等領域利用自主創新技術制定團體標準、企業標準。鼓勵社會團體、企業制定高于推薦性標準相關技術要求的團體標準、企業標準。
《國家標準化發展綱要》明確提出，到2025年要實現標準供給由政府主導向政府與市場并重轉變，標準運用由產業與貿易為主向經濟社會全域轉變，標準化工作由國內驅動向國內國際相互促進轉變，標準化發展由數量規模型向質量效益型轉變。
2.2 制訂有規范
《標準化法》第27條規定，國家實行團體標準自我聲明公開和監督制度，國家鼓勵團體標準通過標準信息公共服務平臺向社會公開。原國家質檢總局國家標準委發布了GB/T 20004.1-2016《團體標準化第1部分：良好行為指南》，市場監管總局國家標準委發布了GB/T 20004.2-2018《團體標準化第2部分：良好行為評價指南》，國家標準委 民政部印發了《團體標準管理規定》(國標委聯〔2019〕1號)。這些法律法規標準從根本上規范了團體標準的發展秩序。
2.3 產業有需求
團體標準具有制訂速度快、工作機制靈活、有利技術成果推廣、技術指標先進等特點。終端產品、大型裝備、產業集群的上下游企業既是獨立的經營主體，更是一個利益共同體，技術標準是各企業之間互聯互通、協同協作、質量提升的紐帶。
具備相應能力的行業協會、學會、商會、聯合會等社會組織和產業技術聯盟以提高產業、產品整體水平和質量競爭力為目的，構架標準體系，協調相關經營主體共同制定滿足市場和創新需要的技術、工藝、質量、管理、服務團體標準，將成熟先進的工藝方法、科技成果轉化為標準，由產業鏈相關主體約定采用，有利于激發經營主體活力，有利于增強產品的安全性、通用性、可替代性，有利于保證各層級企業主體的合理利益，有利于產業鏈整體優勢的提升，有利于整體質量水平的提升，形成以質量為核心的競爭新優勢，是遏制企業間低質低價競爭，構建良好產業生態的有效方法。
加快關鍵技術標準研制，以標準固化創新成果，加速科技成果轉化為生產力，已是推動產業高質量發展的當務之急。
2.4 試點有成效
國家標準委先后兩批選擇了通信、電子、汽車等183家全國性社會團體作為試點單位，截至目前，全國已有8696家社會團體在平臺注冊，已發布團體標準77240項，取得了明顯的效果。據報導，浙江省堅持政府主導、協會統籌、企業主體，制訂“國內一流、國際先進”的“品字標浙江制造”團體標準，目前已制訂3000多項，計劃到2025年制訂4000項，通過“提標、對標、達標”行動，實現質量效益的雙提升，如嵊州廚電、臺州智能馬桶蓋等產業質量水平得到大幅提升。
3.思考與建議
3.1 系統設計標準體系，提高標準整體效能
以終端產品、大型裝備為例，各部件既有獨立性，又具相關性。標準化的系統思想告訴我們，如果在設計中只關注某一點的合理性，而不考慮對其他相關部件和整機的影響，可能會“制造”一個新的質量隱患。如果設計得好，有可能實現1+1>2的效果。
著名的“米格-25效應”就是標準系統思想運用的典范。專家發現當時“米格-25”所用的許多零件與同期美國戰斗機相比要落后得多，而其整機性能仍然優異。原因是米格公司在設計時從整體考慮，對各零件進行了更為協調的組合設計，產生了“整體大于部分之和”的功效，使該機在升降、速度、應激反應等諸方面反超美機。
如果我們產業的龍頭企業能以長期生產實踐經驗、數據分析為依據，以標準的形式把先進經驗固化下來，優化協調各部件的質量要求，通過標準化實現不同部件之間的兼容、協調和整合，提高產品質量的穩定性和可靠性，將有效支撐降成本、提質量目標的實現。
同時，根據標準化簡化、優化、互換原理，通過最大限度地使用標準件、通用件、標準化模塊，對加快產品設計開發速度、縮短生產周期、提高企業生產效率和經濟效益具有重要意義。
據美國科尼爾管理咨詢公司測算，每增加一個零部件，就要新增加2500美元管理成本。如廚電行業，電磁爐與燃氣爐、水槽與洗碗機、消毒柜與蒸箱、烤箱、碗柜等，可分、可合、可互換，用戶選擇余地大為增加，就是標準化、模塊化思想的生動實踐。既縮短生產周期，提高生產效率，又可實現小批量、定制化生產，更好地滿足不同用戶的需求。
3.2 構建生產標準體系，提高生產管理效率
在現代社會化大生產中，分工精細、生產環節和生產主體眾多，規范各生產主體行為，使生產全過程有序、有效、協調、一致、受控，標準化是不二之選。如飛機等大裝備，其以百萬計的零部件，一般由多個國家的成千上萬家企業協作生產，這些企業間的無縫對接，靠的就是“標準”。
以標準規范生產管理，以標準統一產品質量要求，以標準保證各個生產主體生產的產品質量的一致性、穩定性，以標準保證供應鏈的有序、有效運轉?？傊?，要以標準實現產業鏈的全面、全程管理，最后實現整個產業鏈的協同、協調、有序，達到最佳秩序。
3.3 構建服務標準體系，提高顧客滿意度
裝備、家用產品從設計到售后都有一個服務問題，即與用戶的溝通協調問題，特別是現在的柔性化生產、個性化定制，服務問題更為突出。
沒有標準化就沒有服務的規范化、優質化。有的企業雖然有400統一客服電話，但難以打通，即使打通了也不解決問題，客服還會告訴你打生產的、銷售的、售后的電話，搞得顧客很“無語”，顧客滿意無從談起，這就是缺少服務標準的最直接表現。
要提升顧客滿意度，服務標準化是必經之路。如用戶溝通方面，在初次溝通階段，要充分了解顧客需求，全面展示產品特點、特性，與顧客充分溝通，并為顧客提供多種解決方案。
在設計階段，有關細節要講明利弊供顧客自由選擇，設計方案要得到客戶書面確認，訂立規范合同。
在生產階段，規格型號要準確，質量要保證，裝箱物品要齊全。
在售后階段，不但承諾到貨、安裝時間要遵守，服務行為要規范、程序要到位。用戶的電話咨詢、投訴要實行“首問責任制”“最多一個電話”為客戶解決后顧之憂。更要加快服務保障體系的標準化，加強產品質量信息(包括消費者使用習性)收集反饋、從而指導產品開發設計。同時要以標準優化服務質量，保證企業在世界各地的服務統一形象和服務質量。
4.結 語
培育和發展團體標準是標準化領域的一項重大改革舉措，目前尚處于探索階段，但試點表明，成效是明顯的。團體標準在提升產業、產業集群整體質量水平方面具有重要作用，是推動產業協同創新的重要紐帶，是培育以質量、創新為核心的新質生產力的重要途徑。